XJ-90 Kauçuk Soğuk Besleme Ekstrüder ve EPDM Kauçuk Şerit Üretim Hatı

1. Karıştırma Sistemi
   • Üretim süreci, hammaddelerin karıştırılmasıyla başlar. Karıştırma ekipmanları, EPDM kauçuk, dolgu maddeleri (karbon siyah, silika gibi) homojen bir karışım sağlamak için çok önemlidir.Vulkanize edici maddeler (küfür gibi)Örneğin, Banbury karıştırıcısı popüler bir seçimdir.İki ters dönen rotoru var ve kauçuk bileşiğini iyice karıştırıyor.Karıştırma sıcaklığı ve zamanı kauçuk karışımının özelliklerini optimize etmek için dikkatlice kontrol edilir.
2. Ekstrüzyon Birimi
   • Karıştırma aşamasından sonra kauçuk bileşiği ekstrüzyon ünitesine aktarılır.Kağıt şeritinin istenen şeklini oluşturmak için kauçuku bir matros üzerinden ittiği bir vida taşıyıcıdan oluşurÖlçü, yuvarlak, dikdörtgen veya T şeklindeki gibi gerekli şeridin özel çapraz kesim şekline göre özelleştirilebilir.Ekstrüzyon sıcaklığı ve basıncı pürüzsüz ve tutarlı bir çıkış sağlamak için ayarlanır. vida hızı aynı zamanda ekstrüzyon hızını ve ekstrüde edilmiş şerit kalitesini de etkiler. Örneğin, daha yüksek bir pitch olan bir vida kauçuk bileşiğini ekstrüderden daha hızlı hareket ettirebilir,Ama daha fazla güç ve hassas bir sıcaklık kontrolü gerektirebilir..
3. Vulkanizasyon ekipmanları
   • Vulkanizasyon, EPDM lastik şeritlerinin üretiminde kritik bir adımdır.ve ısı ve kimyasallara dayanıklıÜretim hattında kullanılan farklı vulkanisasyon yöntemleri vardır.Ekstrüde kauçuk şeridi, belirli bir sıcaklık ve zaman profiliyle maruz kaldığı ısıtılan bir odadan geçerBaşka bir seçenek daha hızlı ve daha verimli çapraz bağlantı sağlayan mikrodalga vulkanizasyonudur.ve basınç) lastik şeritinin istenen çapraz bağlantı derecesini ve fiziksel özelliklerini elde etmek için dikkatlice kalibre edilir.
4. Kesme ve sarma ekipmanları
   • Vulkanlaştırılmış kauçuk şeridi üretildikten sonra, uygun uzunluğa kesilmelidir.Bu makineler müşteri gereksinimlerine göre belirli aralıklarla şerit kesmek için programlanabilirKesildikten sonra, lastik bantlar genellikle kolay depolama ve taşımak için makaralara sarılır..Bazı gelişmiş sarma makinelerinde, bantların eşit ve sıkıca sarılmasını sağlamak için gerilim kontrol sistemleri vardır.

1. Çiğ maddenin hazırlanması
   • İlk adım hammaddelerin toplanıp hazırlanmasını içerir.Dolgu maddeleri ve katkı maddeleri de tam olarak ölçülür.Bu adım, her bileşen için doğru oranların kullanılmasını sağlamak için sıkı bir kalite kontrolü gerektirir, çünkü herhangi bir sapma lastik şeritinin nihai özelliklerini etkileyebilir.
2. Karıştırma
   • Daha önce belirtildiği gibi, hammaddeler karıştırma sisteminde karıştırılır.Genellikle 5 ila 15 dakika arasında değişen, tarifinin karmaşıklığına ve parti hacmine bağlı olarakBu işlem sırasında karıştırıcının sıcaklığı hareketli parçaların sürtünmesi ve katkı maddelerinin kimyasal reaksiyonlarından kaynaklanan ısı nedeniyle artabilir.
3. Ekstrüzyon
   • Daha sonra iyi karıştırılmış kauçuk bileşiği, matrisin içinden çıkarılarak kauçuk bantın başlangıç şeklini oluşturur.Ekstrüzyon hızı istenen üretim hızına ve kauçuk bileşiklerinin özelliklerine göre ayarlanır.Ekstrüze edilmiş şerit, şekli ve yüzey kalitesi için sürekli olarak izlenir. Ekstrüzyon işlemindeki herhangi bir düzensizlik, örneğin döşeme tıkanıklıkları veya eşit olmayan akış, kusurlu şeritlere neden olabilir.
4. Vulkanizasyon
   • Ekstrüde bant, vulkanikleşme aşamasına girer.zaman (şerit kalınlığına ve diğer faktörlere bağlı olarak birkaç dakikadan yarım saate kadar değişebilir), ve basınç (üretilirse) dikkatlice kontrol edilir.Vulkanizasyon süreci plastik benzeri kauçuk bileşiklerini daha esnek ve dayanıklı bir malzemeye dönüştürür ve mekanik ve kimyasal özelliklerini geliştirir.
5. Kesmek ve sarmak
   • Vulkanizasyon sonrasında kauçuk şeridi istenen uzunluğa kesilir ve rulonlara sarılır.Daha sonra yara makaraları etiketlenir ve müşterilere göndermek için paketlenir.

1. Fiziksel Mülkiyet Testleri
   • Üretim süreci boyunca, lastik şeritinin örnekleri fiziksel özellik testleri için alınır.ve yoğunluk ölçümleri yapılırBu testler lastik şeritlerin gerekli standartlara uygun olmasını sağlar.Sıfırlama uygulamaları için kullanılan iyi kaliteli bir EPDM kauçuk bandının germe dayanıklılığı tipik olarak 5 - 10 MPa aralığında olmalıdır..
2. Görsel Denetim
   • Görsel denetim, kalite kontrolünün de önemli bir parçasıdır. Kauçuk bandının yüzeyi kabarcıklar, çatlaklar veya yüzey kabalığı gibi herhangi bir kusur için kontrol edilir.Çizginin şekli ve boyutları da belirtilen gerekliliklere uygun olduğundan emin olmak için doğrulanır.Uygun olmayan ürünler ayrılır ve yeniden işlenir ya da atılır.
3. Kimyasal direnç testi
   • EPDM kauçuk şeritlerinin kimyasal direncinin önemini göz önünde bulundurarak, örnekler asitler, alkaliler ve çözücüler gibi çeşitli kimyasallara karşı test edilir.Bu test, şeritlerin amaçlanan uygulamalarında karşılaşabilecekleri kimyasal ortamlara dayanabilmelerini sağlamak için yardımcı olur.Örneğin, otomotiv endüstrisinde, motor bölmelerini mühürlemek için kullanılan kauçuk şeritlerin motor yağlarına ve diğer otomotiv sıvılarına dayanıklı olması gerekir.